飛絡力電子智慧化升級 遊戲機台轉型服務型機器人新藍海

彰化飛絡力電子近年因應全球供應鏈變遷，面臨中國製造低價競爭與內部生產流程高度仰賴人工經驗的挑戰，決定藉經濟部「製造業低碳及智慧化升級轉型計畫」支持，導入自動配線系統與機台設備聯網。透過數位模擬精準計算線路長度，縮短研發時程並減少銅線浪費；機台聯網後自動上傳動態數據建立數位生產履歷，提升透明度。此轉型成功推動企業從遊戲機台、夾娃娃機跨足服務型機器人新領域，開創產業新藍海，同時解決庫存管理困難與資深員工技術傳承斷層問題，為台灣中小企業智慧升級提供典範。

智慧化轉型核心技術突破生產瓶頸

飛絡力電子過去開發新機台時，全憑工程師經驗判斷線路長度，常導致試產階段因線材誤差重新發包，或預留過長造成資源浪費。導入SolidWorks軟體結合自動配線模組後，團隊能透過3D數位模擬精準計算每條線路的最佳路徑與長度，大幅縮短研發週期達40%。以常見的遊戲機台為例，銅線用量減少30%，包材浪費降低25%，直接降低碳足跡符合低碳製造趨勢。此技術不僅提升生產效率，更解決長期困擾的庫存管理問題——過去因線材長度不精準，常需囤積備料，現今透過數位模擬可精準預估用量，庫存週轉率提升35%。此外，機台設備聯網系統整合馬達震動頻率、溫度等動態數據至雲端，建立每台機器的數位生產履歷，管理層能即時監控產線狀況，避免傳統手寫記錄導致的資料遺失與分析盲區。例如，某次產線異常時，系統自動比對歷史數據，快速定位馬達軸承磨損問題，縮短停機時間達60%，此數據透明化更成為客戶驗證品質的關鍵依據，提升台灣製造信譽。

數據驅動管理提升員工適應與供應鏈協同

轉型初期，員工習慣手寫記錄檢測數據，面對iPad報工與PDM（產品數據管理）系統時產生抗拒，如參與計畫的張小姐坦言：「初期要花時間學電腦操作，覺得比手寫更麻煩。」為化解阻力，公司設計階梯式教育訓練，先讓員工體驗系統優勢——例如，進料階段透過精準儀器檢測物料瑕疵，避免組裝後拆解重工。實際案例顯示，此流程使無效工時減少22%，員工轉變態度後主動提出系統改進建議，如優化iPad報工介面，讓操作更直覺。PDM系統更整合全公司設計資料至雲端，確保40年資產不因人員流動而遺失，並與品質管理系統串聯，當客戶反饋異常時，可按機台序號調出檢測數據，快速判斷是元件老化、人為操作或外部因素，縮短問題解決時間至24小時內。此數據驅動模式更擴展至供應鏈管理，飛絡力要求協力廠商同步導入數位規格，例如提供物料檢測報告的標準化格式，帶動上游廠商升級系統，使整體供應鏈資訊透明度提升50%，降低跨廠協作成本。中油鑽油平台無線電監控系統、氣象局高空探測氣球投放系統等跨領域合作，正是建立在這套數據整合基礎上，展現技術擴展潛力。

服務型機器人開拓新藍海引領產業升級

飛絡力電子研發團隊近40人支撐自主創新，近年積極投入服務型機器人研發，以差異化策略突破工業機器人高成本困境。與昂貴的工業機器人（單台售價逾百萬）相比，其產品定位外型可愛、強調互動性、造價控制在工業機器人的三分之一（約30萬台），且耐用度需承受一般使用者「不按牌理出牌」的互動。原型機已於2023年台灣設計展亮相，小人國兒童館設置體驗機台，民眾互動率達85%，驗證市場需求。目前團隊正開發二、三代機型，計畫導入遊戲販賣機場景，如具備販售豆花、水煎包功能的機器人，結合AI識別點餐系統提升體驗。此轉型不只技術升級，更激勵企業文化革新——超過25年資深員工達40位，蔡其明董事長強調：「轉型計畫讓老員工看見公司進步決心，主動學習新技術。」他以專利佈局為核心策略，近年申請空飄氣球投放機、服務型機器人交互技術等專利，建立技術門檻，避免陷入低價競爭。面對中國製造威脅，蔡其明指出：「台灣企業應專注利基市場創新，以專利與數位化能力開拓新藍海。」飛絡力的經驗證明，智慧化轉型非僅設備升級，更是從生產流程、供應鏈到產品開發的全面革新，為台灣中小企業提供可複製的升級路徑，持續在遊戲設備、服務機器人等領域開創未來藍海。